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在神南產(chǎn)業(yè)公司搬家中心，活躍著一支以“人才強基、標準固本、創(chuàng)新賦能”為行動綱領的檢修隊伍。這支平均年齡34歲的團隊，正以實干作答、用創(chuàng)新破題，深耕特種車輛檢修戰(zhàn)場。通過構建“理論學習、實踐淬煉、傳承幫帶”三維人才培養(yǎng)體系、夯實全維標準化建設、激活創(chuàng)新驅(qū)動引擎，交出了一份亮眼的高質(zhì)量發(fā)展答卷。

三維體系育英才  實戰(zhàn)淬煉鍛尖兵

“白天跟著師傅學實操，晚上抱著課程啃理論。”這句話，勾勒出檢修隊青年員工的成長軌跡。為破解技能人才斷層難題，檢修隊創(chuàng)新打造“三維立體培養(yǎng)體系”。在“師帶徒”傳統(tǒng)模式中，12對“技工師徒”結成技術傳承紐帶，資深技師將WC55Y框式支架車、WJ-10FB鏟板車等特種車輛的維修“密碼”傾囊相授；每晚的“夜校課堂”上，電工、液壓兩組技術沙龍同步開課，《柴油發(fā)動機電噴技術》《博世力士樂液壓系統(tǒng)》等“硬核”課程成為青年技工的“充電套餐”；“實戰(zhàn)考場”在重大檢修任務中挑大梁、經(jīng)風雨、淬技能，項目部于4月中旬調(diào)回多臺故障車輛，青年員工主動請纓在搶修工作中擔當主力，六天時間搶修出6臺特種車、6臺輔助車輛，成功支援項目部生產(chǎn)任務。

人才是第一資源，該區(qū)隊高級工占比達64%。全員將“持證上崗”與“技能升級”內(nèi)化于心、外化于行，掀起“考證充電熱”。目前有4人備戰(zhàn)高級工、5人備考一級建造師、1人備考注冊安全工程師。

精益管理筑根基  全維管控提質(zhì)效

走進檢修車間，各類工器具在庫房內(nèi)整齊列隊，這是檢修隊以“人、機、環(huán)”一體化管理為核心，推行標準化建設的一個縮影。

“人好”工程筑牢安全防線，每日開工前，班組長結合當日任務逐項拆解風險點，在周例會上進行“隱患復盤”，選取行業(yè)內(nèi)“高壓油噴射致傷”“起重機墜物傷人”“叉車盲區(qū)擠壓”等10余起典型事故，結合檢修場景模擬推演，讓“別人的事故成為自己的經(jīng)驗”。從作業(yè)前的“風險拆解”到全流程的風險防控，人的安全行為成為筑牢安全生產(chǎn)的第一道防線。

“機好”工程以設備全生命周期管理為核心，通過對車輛故障履歷、維修記錄、配件更換的全流程建檔，構建精細化管理體系，精準識別高損耗部件，優(yōu)化庫存管理，可復用部件通過檢測修復再利用，直接減少新件采購支出，實現(xiàn)“降本”與“創(chuàng)效”雙提升。今年以來累計修復制動器7個、發(fā)動機2臺，創(chuàng)造價值100余萬元。

“環(huán)好”工程以現(xiàn)場管理升級為突破口，打造安全生產(chǎn)標桿現(xiàn)場。在個人工作環(huán)境責任區(qū)，推行“工位自治”模式，將操作崗位周邊范圍劃定為個人責任區(qū)，明確“三清一查”標準，要求員工每日崗后5分鐘完成責任區(qū)清掃、安全點檢及工具復位，形成“我的區(qū)域我負責，我的安全我守護”的自主管理氛圍。同步推進精細化改造：車間配電箱統(tǒng)一張貼電路圖與開關功能標識，實現(xiàn)設備操作“一目了然”；油脂庫按“防滲、防火、分類”標準升級；危廢回收箱定點設置。

技術攻關破瓶頸  五小成果增效能

該區(qū)隊由8名技術骨干組成的“追光者小組”，緊盯生產(chǎn)痛點開展技術攻關，成為破解設備檢修“卡脖子”問題的“智囊團”。VTC680電瓶車的斷路器閉合問題便是其中之一。以往，司機每次閉合斷路器需人工打壓近800次，繁重的重復勞動不僅消耗體力，更因液壓系統(tǒng)易受污染導致頻繁故障，成為駕駛司機的“心頭患”。小組帶著“化繁為簡”的思路，從機械傳動原理入手，嘗試將直線往復運動的打壓機構，改造為杠桿聯(lián)動的扳動式結構。歷經(jīng)十余次試驗、三次方案迭代，最終設計出一套純機械式聯(lián)動裝置：只需扳動把手，即可通過齒輪齒條傳動實現(xiàn)斷路器快速閉合，摒棄了依賴人力持續(xù)施壓的舊模式。改造后的開關操作耗時從原本的數(shù)分鐘縮短至3秒，且杜絕了油污導致，的卡滯問題。

各類“五小”創(chuàng)新成果更層出不窮的是：自制的“多功能軸承拆卸器”讓軸承更換效率提升50%，改良的“便攜式氣動風炮托架”大幅減輕工人勞動強度，自主設計的“發(fā)動機缸蓋氣門研磨機”延長了發(fā)動機相關部件的使用壽命。

今年以來，檢修隊累計完成10項創(chuàng)新項目，創(chuàng)造直接經(jīng)濟效益15余萬元，這些源自一線的“金點子”，正轉(zhuǎn)化為實實在在的生產(chǎn)力。（供稿：房曉劍）